4月3 日，宝钢股份宝山基地 2 号高炉正式出铁，标志着全球首座 AI 智慧高炉成功投用，标志着钢铁行业从 “经验驱动” 向 “数据驱动” 转型取得突破性进展。

传统高炉生产长期依赖人工经验，炉内温度、煤流状态等核心参数需老师傅通过 “望闻问切” 式的经验判断，存在炉内状态看不清、操作反馈慢、连锁反应控不住等痛点，且高炉内部超 2 万个参数相互关联，人工难以精准把控。而宝钢 AI 智慧高炉通过融合大数据、云计算与大模型技术，将十余年来原料、烧结、炼焦、高炉等工序的海量数据深度治理，构建起覆盖全流程的高炉模型，实现了从 “被动应对” 到 “主动预测与闭环控制” 的转变。

该 AI 大模型以华为盘古大模型为基础，可对 2 万个数据颗粒度不一的高炉参数进行实时分析，每 10 分钟预测一次未来 2 小时的炉温趋势和硅素含量，预测命中率与控制采纳率均超过 90%。工程师无需现场操作，即可通过控制中心远程下达调整指令，实现高炉全自动运行。投用后，单座高炉燃料比下降 2 公斤 / 吨铁水，碳排放减少约 5 公斤 / 吨铁水，年降本超千万元，同时显著提升铁水质量稳定性。

作为中国宝武 “AI + 钢铁” 战略的核心落地项目，该智慧高炉是其打造钢铁大模型能力图谱的重要组成部分。目前，宝钢股份已上线近 300 个 AI 应用场景，覆盖原料、炼铁、炼钢、轧钢、新材料研发等全流程，打造了 5 个 AI 标杆产线，将 AI 能力延伸至连铸质量根因分析、热轧板型预测、钢材表面质检等上百个场景。

业内认为，AI 智慧高炉的投用，不仅为钢铁企业实现降本增效与低碳减排提供了可复制的方案，更标志着钢铁行业智能化转型进入实质阶段。随着 AI 技术在高炉、转炉、轧机等核心设备的普及，行业生产效率将进一步提升，碳排放将持续下降，为钢铁行业高质量发展注入核心动力。